In der CNC-Bearbeitung wird der Gewindeeinsatz dem direkten Gewindelüben vorgezogen, um Leistungsanforderungen unter bestimmten Arbeitsbedingungen zu erfüllen und die Einschränkungen des direkten Gewindeschneidens zu überwinden.

1. Verbesserte Gewindefestigkeit für weiche/niedrig feste Materialien

Die direkte Anzapffestigkeit hängt vollständig von den Materialeigenschaften des Teils ab. Probleme treten bei weichen Materialien (Aluminium, Kunststoff) oder niedrigfesten Materialien (Gusseisen, dünne Platten) auf:

• Fadenverformung/-abziehung in weichen Materialien
• Unzureichende Tragfähigkeit in Materialien mit niedriger Festigkeit

Lösung: Gewindeeinsätze aus Edelstahl/hochkohlenstoffhaltigem Stahl übertragen Kräfte auf das Ausgangsmaterial und wirken als "hochfeste Schutzschicht".

2. Einfachere Gewindereparatur, Verringerung des Schrottrisikos

Probleme bei direkter Tapping-Reparatur:

• Größenvergrößerungen können die Bauteilstruktur schädigen
• Präzisionsteile verbieten Änderungen an der Spezifikation

Vorteil: Beschädigte Einsätze können durch Entfernen alters, Neugezapfen und Einsetzen neuer ersetzt werden – die ursprüngliche Größe wird wiederhergestellt, ohne die Teile zu schrotten.

3. Flexibilität bei der Umwandlung der Gewindegröße

Direktes Gewindeschneiden erfordert eine vollständige Neubearbeitung für Spezifikationsänderungen. Gewindeeinsätze ermöglichen Einstellungen anhand der Lochgröße des Bodens und der Spezifikationen der Einsätze.

4. Verbesserte Korrosions- und Verschleißfestigkeit

Direkte Gewindegänge erben Schwächen des Ausgangsmaterials (z. B. rostanfälliger Stahl). Einsätze bieten:

• Überlegene korrosionsbeständige Materialien
• Glatte Oberflächen, die Reibung und Rost verringern

5. Kompatibilität mit dünnwandigen/speziellen Strukturen

Probleme mit direktem Tapping:

• Die radiale Werkzeugkraft verformt dünne Wände
• Schlechte Genauigkeit in tiefen/blinden Löchern

Vorteile der Einsätze: Minimale Verformung während der Installation + anpassbare Längen für tiefe Löcher.